Como controlar os erros de tolerância e forma dimensional durante a produção de peças de carimbo de alta precisão?

No processo de produção de Carimbo de alta precisão Peças, o controle da tolerância e erros de forma e forma dimensionais é uma tarefa básica e crítica. Esse link não está apenas relacionado a se as peças podem atender aos requisitos básicos de montagem e correspondência, mas também afeta diretamente a estabilidade, a vida útil do serviço e o desempenho final do produto. As medidas de controle estão envolvidas desde o estágio de design do molde. O molde é a ferramenta principal para alcançar a estampagem de alta precisão. Através do projeto razoável da estrutura da cavidade, correspondência dimensional, distribuição de tolerância e otimização de dispositivos de descarregamento, ele pode estabelecer a base para o processo de formação subsequente. Durante o projeto, as características do rebote do material, o caminho da deformação e a direção da força serão analisadas e o software de simulação será usado para previsão e otimização para estimar efetivamente a tendência de deformação e o desvio dimensional e regular da fonte.
No processo de produção real, a estabilidade do equipamento de processamento e a precisão da fabricação do molde também desempenham um papel fundamental. O uso de equipamentos de estampagem com alta rigidez e baixa característica de vibração pode reduzir as flutuações de impacto e a interferência de vibração durante o processo de formação. O molde precisa estar posicionado com precisão por usinagem CNC de alta precisão e montagem fina. Além disso, o controle de lacunas de molde também é um importante indicador técnico. Diferentes materiais e espessuras das placas precisam corresponder aos diferentes tamanhos de lacunas para reduzir rebarbas, recortes e variações de espessura.
A seleção e pré-tratamento dos materiais não podem ser ignorados. A consistência do mesmo lote de materiais afeta diretamente a qualidade da formação das peças de estampagem, especialmente em ocasiões de alta precisão, que apresentam requisitos para a resistência ao escoamento, alongamento e dureza dos materiais. A lubrificação, nivelamento e limpeza dos materiais antes da estampagem podem reduzir efetivamente a concentração de atrito e tensão, reduzindo assim os erros causados ​​por deformação desigual.
O controle do processo é outro ponto -chave para garantir a estabilidade dimensional. Na produção, a precisão da formação gradual da peça de trabalho será garantida através do arranjo da sequência de estampagem, da coordenação de múltiplos processos e do sistema de posicionamento do molde. Ao mesmo tempo, a fim de lidar com o difícil problema de recuperação do material, os métodos de compensação são frequentemente introduzidos no processo, combinados com o ajuste fino da estrutura do molde para obter deslocamento de desvio.
A inspeção da qualidade é indispensável no processo de produção. Ao definir os padrões de inspeção para as principais dimensões de cada processo, usando instrumentos de medição, como imagens, máquinas de medição de três coordenadas e medidores, os produtos acabados são amostrados ou totalmente inspecionados para descobrir oportunamente a fonte de erros e fazer ajustes. Combinados com métodos estatísticos de controle de processos, as tendências de erro podem ser analisadas, os avisos precoces podem ser fornecidos e as falhas em lote podem ser evitadas.
O controle da tolerância dimensional e erros de forma e posição de peças de estampagem de alta precisão é um projeto sistemático que requer coordenação em vários links, como design, equipamento, moldes, materiais, processos e testes. A otimização de cada detalhe pode fornecer suporte para a melhoria estável da qualidade do produto acabado, refletindo os requisitos abrangentes da fabricação moderna para eficiência e precisão. No processo de otimização contínua e atualização tecnológica, a produção de carimbo está gradualmente se movendo em direção a uma direção mais inteligente e baseada em dados, estabelecendo uma base sólida para a fabricação de precisão.